KVP Methoden: Nutzen Sie die FMEA Analyse im Rahmen des Kontinuierlichen Verbesserungsprozess KVP

Eben noch neue Produkte sind plötzlich veraltet und keiner hat mehr Interesse an Ihnen. In unserer schnelllebigen Zeit verkürzt sich der Produktlebenszyklus zusehends. Hier kann man die Lebensdauer einer PKW-Baureihe als deutliches Beispiel anführen, denn früher umfasste der Lebenszyklus hier zehn Jahre doch mittlerweile beträgt er nur noch sechs Jahre und das trotz Facelift nach der Hälfte der Zeit. Zusätzlich zu der Verkürzung des Produktlebenszyklus kann auch eine Zunahme der verschiedenen Varianten an Produkten beobachtet werden. Um gegenzusteuern nutzen Unternehmen einheitliche Produktionsplattformen und eine modulare Bauweise, um trotz einer hohen Anzahl an Varianten trotzdem wirtschaftlich und rentabel produzieren zu können. Hier gilt es aber Wirtschaftlichkeit gegen Qualität abzuwägen, denn werden ein oder mehrere Prozesse für viele verschiedene Bauvarianten genutzt, werden eventuell auftretende Fehler oder Abweichungen zwangsläufig auch an all diese Varianten übertragen. Nutzen Sie die FMEA Analyse (Fehler- Möglichkeits- und Einflussanalyse), um einer flächendeckenden Verbreitung von Fehlern entgegenzuwirken. Mit der FMEA Analyse steht Ihnen eine Methode zur Verfügung mit der sich bereits präventiv Fehler verhindern lassen.

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Die Spätfolgen mangelnder Qualität im sich verändernden Umfeld

Durch das stetige Voranschreiten der Globalisierung wird das erfolgreiche Bestehen am Markt für Unternehmen zu einer immer komplexeren Aufgabe. Besonders Faktoren wie teilweise Übersättigung von Absatzmärkten, die bereits erwähnte Verkürzung des Produktlebenszyklus und die Zunahme internationaler Konkurrenz befeuern diese Entwicklung noch. McKinsey zieht hierzu ebenfalls die Automobilbranche als Beispiel heran. Laut Studie verkürzte sich die Entwicklungsdauer neuer Produkte in diesem Bereich innerhalb von fünf Jahren um 25% und zusätzlich nahm im selben Zeitraum die Vielfalt an Produkten und Varianten um 100% zu. Mit dieser Entwicklung im Automobilsektor ging aber gleichzeitig keine nennenswerte Erweiterung der Personalressourcen, in Gestalt von Neueinstellungen, einher. Derartige Entwicklungen wirken sich meist auf die Produktqualität und somit auf die Absatzzahlen aus, da gerade die Verkürzung der Entwicklungsdauer bei gleichem Personalbestand die Fehlerquote deutlich erhöhen kann.

                                                       

Die FMEA Analyse als Instrument zur präventiven Qualitätssicherung

Ein derartiges Risiko für die Produktqualität und die daraus resultierenden Auswirkungen auf die wirtschaftliche Stabilität des Unternehmens machen die Ergreifung von vorbeugenden Maßnahmen unumgänglich! Denn jeder Fehler hat monetäre Auswirkungen auf das Unternehmen und diese werden umso größer je später der entsprechende Fehler entdeckt wird. Mit der FMEA Analyse steht Ihnen ein passendes Werkzeug zur Verfügung mit dem Sie derartigen negativen Entwicklungen entgegenwirken können. Im Zuge der FMEA Analyse werden die Abläufe und Prozesse in Ihrem Unternehmen untersucht und mögliche Schwächen im Produktionsprozess erkannt und identifiziert. Anhand dieser Schwachstellen werden Szenarien zu den möglichen Auswirkungen dieser Schwachstellen bzw. Fehler erstellt und bewertet, um anschließend Gegenmaßnahmen zur Behebung dieser möglichen Fehler und Schwächen einleiten zu können. Bei der FMEA Analyse liegt der Fokus stark auf der Fehlerprävention. Hier wird auch der besondere Nutzen der Anwendung der FMEA Analyse deutlich, denn hier werden Fehler durch Prävention bereits vermieden, bei anderen Methoden steht jedoch meist die Fehlerbehebung im Vordergrund. Fehlerbehebung bedeutet jedoch, dass es bereits Auswirkungen auf die Produktion und die Produktqualität gegeben hat, die durch Anwendung der FMEA Analyse hätten verhindert werden können.

                      

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Anwendungsbereich und Schrittfolgen der FMEA Analyse

Die Erfahrungen im Arbeitsalltag zeigen, dass sich Fehler niemals vollständig verhindern lassen und es immer wieder zu Fehlentwicklungen im Produktionsprozess kommt. So wird auch klar auf welche Bereiche sich die FMEA Analyse anwenden lässt, nämlich auf alle Arten von Abläufen und Produktionsprozessen im gesamten Unternehmen. Die Vorgehensweise bei der Anwendung der FMEA Analyse auf Ihre Unternehmensprozesse gliedert sich in die folgenden Handlungsschritte:

1. Strukturierung des Systems
   Zerlegen Sie Ihr zu untersuchendes System in seine einzelnen Elemente (Teilprozesse, Baugruppen, Einzelne Komponenten)
2. Analyse der Funktionen
   Stellen Sie die Funktionen der einzelnen Elemente und die funktionalen Zusammenhänge dar
3. Analyse potenzieller Fehler
   Leiten Sie nun für jede Einzelkomponente des Systems mögliche Fehler, die Folgen dieser Fehler und die Ursachen des Fehlers ab
4. Bewertung des Risikos
   Nach Ableitung der Fehler müssen Sie nun das Risiko der einzelnen Fehler bewerten, d. h. Sie müssen feststellen welche Eintrittswahrscheinlichkeit, welche Folgen für den Kunden welche Entdeckungswahrscheinlichkeit der Fehler vor Nutzung der Systemkomponente hat
5. Konzeptoptimierung
   Nachdem die kritischen Stellen der Systemkomponenten und die möglichen ursachen festgestellt wurden, geht es nun darum das System so anzupassen, dass diese Fehler gar nicht erst eintreten können,, d. h. Sie ergreifen Präventivmaßnahmen zur Risikovermeidung
6. Kontrolle der Ergebnisse bzw. des Erfolgs
   Hier prüfen und bewerten Sie alle Maßnahmen, die für den jeweiligen Fehlerfall eingeplant bzw. durchgeführt wurde auf ihre Wirksamkeit

      

Die FMEA als Instrument des Wissensmanagements

Nutzen Sie die festgelegten Maßnahmen und die aus der FMEA Analyse gewonnenen Daten weiter, um diese mit anderen Methoden des Qualitätsmanagements in Verbindung zu bringen und somit die Qualität Ihrer Produkte und den optimalen Ablauf Ihrer Unternehmensprozesse langfristig sicherzustellen. Zum Aufbau einer Wissensquelle zu möglichen oder bereits eingetretenen Fehlern bietet es sich an alle Daten aus der FMEA Analyse in einer Datenbank zu sammeln, um so jederzeit auf diese zurückgreifen zu können.

                      

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IM DIALOG: Investition in Qualität - so erfassen und bewerten Sie die Wirtschaftlichkeit Ihrer präventiven Qualitätsmaßnahmen

Was darf Qualität kosten? Nichts, denn Qualität kostet grundsätzlich nichts - nur Fehler sind teuer! Deshalb gilt es zwischen den Qualitätskosten - als Kosten mangelnder bis nicht vorhandener Qualität oder den qualitätsbezogenen Kosten - als Summe von Fehlerkosten, Prüfkosten und Fehlerverhütungskosten zu unterscheiden. Fataler Weise herrscht in dieser Kostengruppe ein gravierendes Ungleichgewicht: Relativ zur Gesamtsumme qualitätsbezogener Kosten betragen die Fehlerverhütungskosten im Schnitt gerade mal 10%*. Als Grund wird von der obersten Leitung meist der fehlende Nachweis der Wirtschaftlichkeit angegeben. Lesen Sie, wie Sie solch einen Nachweis führen können.

NUTZENEFFEKTE VON PRÄVENTIVEN INVESTMENTS

In dieser Diskussion wird vielfach nicht berücksichtigt, dass Fehlerverhütungs- sowie bestimmte Prüfkosten Investitionsaufwendungen sind, während Fehler- und Reklamationskosten schlichtweg Verluste darstellen: Prüfung, Fehlerverhütung = Investition Fehler und Reklamation = Verlust Bereits in Basisseminaren der Betriebswirtschaft lernt der Teilnehmer, dass ein Kapitalrückfluss einzig und allein auf Investitionen beruhen kann, Kosten also immer nur Kapital vernichten.

DAS GESUNDE VERHÄLTNIS ZWISCHEN FEHLERKOSTEN UND FEHLERVERHÜTUNGSKOSTEN

Nehmen wir eine gesamtwirtschaftliche Zahl als Basis, so ist die vom Statistischen Bundesamt publizierte durchschnittliche Investitionsquote von 10-12% (rel. zum Umsatz) aussagefähig. Ins Verhältnis zu den betrieblichen Kosten gesetzt liegt die Investitionsfreudigkeit in Maschinen und Einrichtungen also mindestens um eine Zehnerpotenz höher als die Investitionen in präventive Maßnahmen des QMs. Dies lässt sich mit dem fehlenden Nachweis der Wirtschaftlichkeit erklären. (...)

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QM-KOMPETENZ Return on Quality - vernichten Sie mit Hilfe Ihrer Qualitätskostenrechnung den Mythos "Qualität kostet nur Geld" und profitieren Sie monetär von der maximalen Qualität

Qualitätsbezogene Kosten sind häufig eine diffuse Angelegenheit. Im Unternehmen weiß niemand wirklich Bescheid. Und so blühen die Gerüchte und es werden Behauptungen in die Welt gesetzt, die die eigenen Interessen unterstützen. Dies birgt ja auch kein Risiko, da es häufig keine wirklich belastbaren Zahlen gibt. Eine erstmalige Analyse führt zumeist zu großen Überraschungen, z.B. wenn darin die Fehlerkosten mit den Gesamtkosten für ein Produkt, mit dem Erlös oder besser noch mit dem Gewinn in Relation gesetzt werden. Die Unternehmensleitung und das Management werden dadurch mit der Höhe der Qualitätskosten konfrontiert. Solche Einsichten ziehen daher regelmäßig Aktionspläne nach sich und stärken das Verständnis, dass alle von einer Investition in Qualität profitieren.

HAUPTAUFGABEN DER QUALITÄTSKOSTENRECHNUNG

Der Teilbereich der Qualitätskostenbetrachtung wird in vielen Unternehmen aus Unkenntnis oder Bequemlichkeit weitgehend ignoriert, was den Nutzen dieser Kostenrechnungssysteme gravierend reduziert. So hat die operative Qualitätskostenrechnung sehr wichtige Aufgaben:

• Erfassung und Bereitstellung der relevanten Kosteninformationen zur Ermittlung des Ist-Zustandes
• Ermittlung der Abweichungen von den definierten Qualitätszielen
• Aufbereitung der Daten zur Ermittlung von Handlungsschwerpunkten für die Durchführung von Maßnahmen
• Monetäre Bewertung der Auswirkung durchgeführter Maßnahmen auf die Qualitätslage

EINSTIEG UND WEITERENTWICKLUNG DER QUALITÄTSKOSTENRECHNUNG

Noch bis in die Gegenwart wird das Qualitätsmanagement in vielen Organisationen als „kontrollierende“ Tätigkeit, die in der Verantwortung einer Qualitätsabteilung im Unternehmen liegt, verstanden. Dieses Verständnis spiegelt sich in einer begleitenden Kostenrechnung der Qualitätskosten aus negativer Sicht wider, das heißt in der hauptsächlichen Fokussierung auf Fehlerkosten. Erweitert wurde dieser klassische Ansatz um die Prüfkosten und Fehlervermeidungskosten, wobei diese in der Organisation meistens leider nicht durchgängig erfasst werden. (...)

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QM und MANAGEMENT: Fremdkapital mit Qualität - Verbessern Sie über Qualitätsmanagement Ihre Kreditwürdigkeit

Zwischen AAA und C liegt die Zukunft Ihres Unternehmens. Für Unternehmen gelten seit 2007 veränderte Konditionen bei der Kreditvergabe durch die Hausbank. Diese hängen dann von der so genannten „Ratingnote“ Ihres Unternehmens ab. Bei der Kalkulation der Ratingnote fließen neben Bilanzzahlen auch qualitative Faktoren mit ein. Bei der Betrachtung dieser qualitativen Faktoren beleuchten die Banken typischerweise den Wertschöpfungsprozess im Unternehmen. Dazu wird zum Beispiel der Zustand von Produktionsanlagen/-maschinen analysiert. Auch die Frage, ob ein Qualitätsmanagementsystem im Unternehmen vorhanden ist und wie dies umgesetzt ist, stellt ein wichtiges Kriterium zur Ermittlung der Ratingnote dar.

DER AUSLÖSER FÜR BASEL II IST DIE STABILITÄT DES BANKENSEKTORS

Die bis Ende 2006 einschlägige Eigenkapitalvereinbarung von 1988 (Basel I) konzentrierte sich allein auf das Mindestkapital einer Bank als entscheidende Größe für die Begrenzung der Risiken im Falle der Insolvenz. Auf Basel I aufbauend zielt die neue Baseler Rahmenvereinbarung mit der Eigenkapitalempfehlung für Kreditinstitute (Basel II) auf eine Stärkung der Sicherheit und Solidität des Finanzsystems ab, indem die Eigenkapitalanforderungen an Banken vom eingegangenen Risiko abhängig gemacht werden. Eine Bank, die bei der Kreditvergabe höhere Risiken eingeht, muss den Kredit mit mehr Eigenkapital unterlegen, hat also eine bessere Absicherung bei „einem notleidenden“ Kredit, aber auch höhere Eigenmittelkosten.

DIE KONSEQUENZ LAUTET: “RATING” DER KREDITKUNDEN

Als Folge dieser Kostensteigerung koppeln die Kreditinstitute ihre Kreditmargen sowie die grundsätzliche Kreditvergabe/-ablehnung an diese Eigenkapitalanforderung. Für das Verhältnis zwischen Bank und Kreditnehmer ergibt sich daraus: (...)

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