Nutzen Sie die FMEA Analyse / Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse als eine der KVP Methoden 

Puzzle_neuEben noch neue Produkte sind plötzlich veraltet und keiner hat mehr Interesse an Ihnen. In unserer schnelllebigen Zeit verkürzt sich der Produktlebenszyklus zusehends. Hier kann man die Lebensdauer einer PKW-Baureihe als deutliches Beispiel anführen, denn früher umfasste der Lebenszyklus hier zehn Jahre. Doch mittlerweile beträgt er nur noch sechs Jahre – und das trotz Facelift nach der Hälfte der Zeit. Zusätzlich zu der Verkürzung des Produktlebenszyklus kann auch eine Zunahme der verschiedenen Varianten an Produkten beobachtet werden. Um gegenzusteuern nutzen Unternehmen einheitliche Produktionsplattformen und eine modulare Bauweise, um trotz einer hohen Anzahl an Varianten wirtschaftlich und rentabel produzieren zu können. Hier gilt es aber Wirtschaftlichkeit gegen Qualität abzuwägen, denn werden ein oder mehrere Prozesse für viele verschiedene Bauvarianten genutzt, werden eventuell auftretende Fehler oder Abweichungen zwangsläufig auch an all diese Varianten übertragen.

Nutzen Sie an dieser Stelle die FMEA Analyse / Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse als eine der KVP Methoden , um einer flächendeckenden Verbreitung von Fehlern entgegenzuwirken. Mit der FMEA Analyse steht Ihnen eine Methode zur Verfügung, mit der sich bereits präventiv Fehler verhindern lassen!

Schulung_CSS_großUnser TIPP
Ihre Ausbildung: Wie Sie die FMEA Analyse korrekt anwenden, erfahren Sie in der Ausbildung FMEA Basiswissen. Sie lernen dabei die Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse als KVP Methode im Unternehmen einzusetzen, um eine akute Problembewältigung sowie die vorbeugende Erkennung und Vermeidung von Fehlern in Ihrem Unternehmen zu ermöglichen.

Die Folgen mangelhafter Qualität am sich verändernden Markt

Durch das stetige Voranschreiten der Globalisierung wird das erfolgreiche Bestehen am Markt für Unternehmen zu einer immer komplexeren Aufgabe. Besonders Faktoren wie die teilweise Übersättigung von Absatzmärkten, die bereits erwähnte Verkürzung des Produktlebenszyklus und die Zunahme internationaler Konkurrenz befeuern diese Entwicklung noch.

McKinsey zieht hierzu ebenfalls die Automobilbranche als Beispiel heran. Laut Studie verkürzte sich die Entwicklungsdauer neuer Produkte in diesem Bereich innerhalb von fünf Jahren um 25% und zusätzlich nahm im selben Zeitraum die Vielfalt an Produkten und Varianten um 100% zu. Mit dieser Entwicklung im Automobilsektor ging aber gleichzeitig keine nennenswerte Erweiterung der Personalressourcen, in Gestalt von Neueinstellungen, einher. Derartige Entwicklungen wirken sich meist auf die Produktqualität und somit auf die Absatzzahlen aus, da gerade die Verkürzung der Entwicklungsdauer bei gleichem Personalbestand die Fehlerquote deutlich erhöhen kann.

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FMEA Analyse / Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse als Instrument in der Qualitätssicherung

Ein derartiges Risiko für die Produktqualität und die daraus resultierenden Auswirkungen auf die wirtschaftliche Stabilität des Unternehmens machen die Ergreifung von vorbeugenden Maßnahmen und den Einsatz von KVP Methoden unumgänglich! Denn jeder Fehler hat monetäre Auswirkungen auf das Unternehmen und diese werden umso größer je später der entsprechende Fehler entdeckt wird. Mit der FMEA Analyse / Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse steht Ihnen ein passendes Werkzeug zur Verfügung, mit dem Sie derartigen negativen Entwicklungen entgegenwirken können. Im Zuge der FMEA Analyse / Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse werden die Abläufe und Prozesse in Ihrem Unternehmen untersucht und mögliche Schwächen im Produktionsprozess erkannt und identifiziert. Anhand dieser Schwachstellen werden Szenarien zu den möglichen Auswirkungen dieser Schwachstellen bzw. Fehler erstellt und bewertet, um anschließend Gegenmaßnahmen zur Behebung dieser möglichen Fehler und Schwächen einleiten zu können. Bei der FMEA Analyse liegt der Fokus stark auf der Fehlerprävention. Hier wird auch der besondere Nutzen der Anwendung der FMEA Analyse deutlich, denn hier werden Fehler durch Prävention bereits vermieden, bei anderen KVP Methoden steht jedoch meist die Fehlerbehebung im Vordergrund. Fehlerbehebung bedeutet jedoch, dass es bereits Auswirkungen auf die Produktion und die Produktqualität gegeben hat, die durch Anwendung der FMEA Analyse / Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse hätten verhindert werden können.

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Die Differenzierung der FMEA Arten

KOSTRUKTIONS – FMEA

Zeitpunkt: Produktentwurf vor Weiterbearbeitung in der Detailkonstruktion
Inhalte: Herstellrisiken, Prüfrisiken oder Materialrisiken
Ziel: Das fehlerfreie Produkt
Betrachtungsebene: Bauteile und/oder
Baugruppen

PROZESS – FMEA

Zeitpunkt: Vor Produktion und Montage der Einzelteile und Baugruppen
Inhalte: Realisierungsrisiken, prozessbegleitende Maßnahmen zur besseren Beherrschung
Ziel: Die fehlerfreie Herstellung
Betrachtungsebene: Fertigungs- und/oder Montageprozesse

SYSTEM – FMEA

Zeitpunkt: Sehr frühe Produktplanungsphase
Inhalte: Marktanteile, Kostenbeherrschung, Make or Buy, Sicherheit, Werbe- und Vertriebs- strategien, Fragen der Umweltverträglichkeit
Ziel: Fehlerfreie Funktion von Systemkomponenten
Betrachtungsebene: Systemsicherheit und/oder -Zuverlässigkeit

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Anwendung und Handlungsschritte der FMEA Analyse / Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse  

Die Erfahrungen im Arbeitsalltag zeigen, dass sich Fehler niemals vollständig verhindern lassen und es immer wieder zu Fehlentwicklungen im Produktionsprozess kommt. So wird auch klar auf welche Bereiche sich die FMEA Analyse anwenden lässt, nämlich auf alle Arten von Abläufen und Produktionsprozessen im gesamten Unternehmen. Die Vorgehensweise bei der Anwendung der FMEA Analyse / Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse  auf Ihre Unternehmensprozesse gliedert sich in die folgenden Handlungsschritte:

Strukturierung des Systems
Zerlegen Sie Ihr zu untersuchendes System in seine einzelnen Elemente (Teilprozesse, Baugruppen, Einzelne System-Komponenten, Arbeitsschritte).

Analyse der Funktionen
Stellen Sie die Funktionen der einzelnen Elemente und die funktionalen Zusammenhänge dar (Funktionengruppen und -Strukturen).

Analyse potenzieller Fehler
Leiten Sie nun, unabhängig von der Auftretenswahrscheinlichkeit, aus den zuvor beschriebenen Funktionen für jede Einzelkomponente des Systems mögliche Fehler, die Folgen dieser Fehler und die Ursachen des einzelnen Fehlers ab.

Bewertung des Risikos
Nach Beschreibung und Analyse der Fehler müssen Sie nun das Risiko der einzelnen Fehler bewerten. D. h. Sie müssen feststellen, welche Eintrittswahrscheinlichkeit, welche Folgen für den Kunden und welche Entdeckungswahrscheinlichkeit der Fehler vor Nutzung der Systemkomponente hat. Jede Fehlerursache wird mit einem Wert von 1-10 bewertet (1=gering; 10=hoch). Anschließend wird aus der Multiplikation der Risikofaktoren „Auftretenswahrscheinlichkeit“, „Bedeutung der Fehlerfolgen“ und „Entdeckungswahrscheinlichkeit“ die sog. Risikoprioritätszahl RPZ (RPZ = A x B x E) ermittelt.

Konzeptoptimierung
Nachdem die kritischen Prozessschritte bzw. kritische Funktionen der Systemelemente sowie die möglichen Fehlerursachen festgestellt wurden, geht es nun darum, Vorbeugemaßnahmen zu erarbeiten und einzuleiten, damit die Fehler gar nicht erst aufkommen. Denn ohne die anschließenden Maßnahmen zur Fehlervermeidung bzw. Risikoreduzierung macht die FMEA Analyse / Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse keinen Sinn! Der ermittelte Wert der RPZ, der zwischen 1 und 1000 liegen kann, gibt dabei das eventuell notwendige Eingreifen vor. Hierbei muss jedes Unternehmen eine Schwelle, also einen bestimmten RPZ Wert festlegen, ab dem Maßnahmen eingeleitet werden müssen.  Diese Schwelle wird Grenzrisiko genannt.

Kontrolle der Ergebnisse bzw. des Erfolgs
Hier prüfen und bewerten Sie alle Maßnahmen, die für den jeweiligen Fehlerfall eingeplant bzw. durchgeführt wurden. Entsprechend der Bewertungssystematik ist die RPZ nach Durchführung der Korrekturmaßnahme abschließend erneut zu berechnen.

 

Piktogramme-Seminare_Schulungen_ZettelUnser TIPP
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Die FMEA Analyse / Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse als Instrument zum Wissensmanagement

Nutzen Sie die festgelegten Maßnahmen und die aus der FMEA Analyse gewonnenen Daten über mögliche oder bereits eingetretene Fehler weiter. In Verbindung mit anderen KVP Methoden des Qualitätsmanagements sind Sie so in der Lage, die Qualität Ihrer Produkte und den optimalen Ablauf Ihrer gesamten Unternehmensprozesse langfristig sicherzustellen.

Zum Aufbau einer Wissensquelle zu möglichen oder bereits eingetretenen Fehlern bietet es sich an, alle Daten aus der FMEA Analyse in einer Datenbank zu sammeln. Auf diese Weise können Sie jederzeit auf das Wissen über eventuelle bzw. entstandene Fehler zugreifen und dieses Wissen zum Aufspüren oder gar Eliminieren der möglichen Fehlerquellen nutzen.

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