„Wer darin versagt zu planen, plant sein Versagen.” Das heißt z.B.: Nur wenn Sie den Weg zum Ziel vorher festgelegt haben, können Sie erkennen, ob Sie sich verfahren haben. Die Erkenntnis daraus nennt der Lebenskünstler „Erfahrung“. Erfahrungen bedingen somit, dass die Unterschiede zwischen Planung und Umsetzung erkennbar sind. Getreu dem Motto: Aus Planung wird man schlau. Erst recht und gerade dann, wenn der Plan nicht genau so eintritt, wie er sollte. Denn der Planer lernt aus einer weniger gelungenen Planung, wie er die Qualität seines nächsten Produktentwicklungsprozess erhöhen kann. Die Projektplanung ist die systematische Informationsgewinnung über den zukünftigen Ablauf des Projekts.
In der Planungsphase haben Sie die Möglichkeit gedanklich vorwegzunehmen, welche Handlungen im Projekt nötig sind. In der Planung sollten Sie die Sollvorgaben festlegen, die Ihnen später bei der Projektüberwachung als Basis für den Soll-Ist-Vergleich nützen. Ihren Entwicklungsablauf sollten Sie in fünf Projektphasen unterteilen, so dass jede Projektphase mit einem Projektmeilenstein endet. Ihre Meilensteine segmentieren den Projektablauf in logisch getrennte Abschnitte, wobei jeder Meilenstein durch eine explizite und verbindliche Entscheidung abgenommen und freigegeben wird. Wer welche Meilenstein-Entscheidung fällt, wird zu Beginn des Projektes festgelegt. Durch die Meilensteine erst wird Ihr Projekt steuerbar und eine zuverlässige Bestimmung des Projektstatus möglich.
Ihre Ausbildung zum kontinuierlichen Verbesserungsprozess
In unserer Schulung KVP Grundlagen und Methoden zeigen wir, wie Sie die verschiedenen KVP-Methoden richtig einsetzen, um Ihre Verbesserungsprojekte im Unternehmen erfolgreich zu realisieren.
Dieses Ausbildung können Sie dabei auch als zeit- und ortsunabhängiges E-Learning absolvieren. Laden Sie sich für eine komplette Übersicht einfach unseren Katalog kostenfrei herunter.
Produktentwicklungsprozess – Weniger Fehler im Projekt durch Qualitätsvorausplanung / Qualitätsplanung
Qualitätsbewertungen an sogenannten Quality Gates sind ein Instrument der vorbeugenden Qualitätssicherung. Sie sollten diese als festen Bestandteil Ihres Qualitätsmanagements in der Entwicklungs- und Fertigungsvorbereitungsphase zur frühzeitigen Identifikation von Qualitäts- sowie Zuverlässigkeitsrisiken implementieren. Die Ergebnisse können Sie zur Vorbereitung von Entscheidungen heranziehen. Unter Beteiligung aller betroffenen Funktionsbereiche und mittels systematischer Abfragen erhalten Sie ein bestmögliches und umfassendes Bild über die erreichte bzw. voraussichtliche Qualität des zu entwickelnden Produktes. Bei eventuell noch vorhandenen Restrisiken können Sie so rechtzeitig Gegenmaßnahmen ergreifen.
Dies ist ein Artikel aus dem Expertenbrief der VOREST AG
Nutzen Sie Quality Function Deployment und gelangen Sie vom Lastenheft zum Pflichtenheft
Ist Ihnen bekannt, welche Attribute und Funktionen sich Kunden tatsächlich von Ihrem Produkt wünschen? Genau an dieser Stelle kommt die Quality Function Deployment – Methode ins Spiel, indem sie Sie in der Identifikation der Kundenanforderung unterstützt, um aus dieser Kundenanforderung Kundenzufriedenheit zu generieren. Durch die Einbeziehung von ausnahmslos allen Prozessen sowie Merkmalen bei der Qualitätsplanung von Produkten, ermöglicht diese Methode die Entwicklung und Produktion von Produkten, die genau auf die Bedürfnisse Ihrer Kunden zugeschnitten sind. Im Folgenden erfahren Sie mehr zur Struktur und Anwendung der Quality Function Deployment Methode als Werkzeug der Qualitätsvorausplanung.
Der kontinuierliche Verbesserungsprozess – Infos rund um den KVP liefern Ihnen unsere YouTube Videos
Sie möchten mehr zum kontinuierlichen Verbesserungsprozess erfahren? Sehen Sie hierzu beispielsweise unser Video „Was ist KVP / Kaizen?“ und lernen Sie die Bedeutung und Ansatzpunkte des KVP Prozesses kennen. Das Video zur erfolgreichen Implementierung von KVP zeigt, wie Sie dank der Einführung vom KVP im Unternehmen Verbesserungspotential für Ihre Unternehmensprozesse finden.
Neben verschiedenen Videos zum kontinuierlichen Verbesserungsprozess finden Sie auf dem YouTube Kanal der VOREST AG zahlreiche weitere Videos zum Themengefüge „Managementsysteme & Prozesse“. Lernen Sie dabei mit uns die Managementsysteme und deren Prozesse näher kennen und wissen Sie, was von den unterschiedlichen ISO Normen aktuell gefordert wird. Mit diesen Expertentipps bilden Sie sich weiter, bauen Ihr Fachwissen aus und sind immer einen Wissenssprung voraus.
Die „Eierlegende Wollmilchsau“ als Trend in der Qualitätsplanung
Dass die Qualitätsplanung / Qualitätsvorausplanung auch ohne die Quality Function Deployment Methode vonstatten gehen kann, steht außer Frage. Doch nach welchen Kriterien Ihre Produktentwickler arbeiten, ob sie auf das wertlegen, was sie selbst am Besten beherrschen oder auf das, was ihnen persönlich am Meisten zusagt, ist eine andere Sache. Das Produkt wird wohl eher dem Minimalprinzip folgend kreiert, wenn ihr Produktentwickler „puristischer“ Natur ist. Ist er allerdings „perfektionistisch“ veranlagt, wie sieht dann wohl das Endprodukt aus? Entspricht es dem rhetorischen Bild der „Eierlegenden Wollmilchsau“? Besser wäre doch, im Produktentwicklungsprozess auf den Kunden und dessen Kaufkriterien einzugehen und die Qualitätsplanung / Qualitätsvorausplanung an den Wünschen der Kunden auszurichten. Die allererste Frage im Produktentwicklungsprozess lautet demnach: Was wünschen sich meine Kunden und wie kann ich diese Wünsche im Produkt umsetzen? Schließlich lässt sich Qualität als das Erfüllen von Kundenwünschen definieren (Juran) – und dafür bedarf es einer Qualitätsplanung auf Basis dieser Kundenwünsche!
Produktentwicklungsprozess / Qualitätsplanung – Grundgedanken der QFD Methode
„Copy the spirit, not the form“, „Better Designs in half the time“ – die Liste plakativer Aussagen, die das Ziel der QFD Methode charakterisieren, ließe sich noch lange fortführen. Diesen Aussagen folgend, lässt sich QFD schließlich wie folgt definieren:
- Es handelt sich um einen teamorientierten Planungsprozess / Produktentwicklungsprozess auf Basis von Kundenanforderungen.
- QFD Matrizen sowie QFD Tabellen stellen die Übersichtlichkeit gesammelter Informationen und Daten sicher.
- Die Identifikation sowie Umsetzung von Prioritäten wird durch QFD unterstützt.
- QFD Ausgangsgrößen stellen das Schlüsselkriterium zu einer gesteigerten Kundenzufriedenheit dar.
Die Kundenanforderungen als Konstante in der Qualitätsvorausplanung
Der QFD Methode zufolge sind neben externen Kunden auch interne Kunden sowie deren Anforderungen und Wünsche von Belang, um ein marktgerechtes Produkt zu entwickeln und diese sollten demnach im Produktentwicklungsprozess berücksichtigt werden. QFD lässt sich in die folgenden vier Entwicklungsphasen gliedern:
1. Die Planung des Produkts
2. Entwicklung von Anforderungen zur Teilentwicklung
3. Entwicklung von Anforderungen zur Prozessplanung
4. Entwicklung von Anforderungen zur Produktions- sowie Testplanung
Jede Phase berücksichtigt eine bestimmte Anzahl an Maßnahmen und Merkmalen auf derselben Ebene. Die Daten und Ergebnisse einer jeden Phase fungieren als Eingabedaten zur Erstellung der nachfolgenden Ebene. Dieses Prozedere ermöglicht dem Manager, sich auf die einzelnen Aspekte einer Phase zu fokussieren und die einzelnen Teilschritte an diejenige Abteilung weiterzugeben, die den Schritt am kompetentesten durchführen kann. Sind alle Phasen durchlaufen, erfolgt die Festlegung von Merkmalen der Komponenten, sowie des Produktionsprozesses und der Prüfoperationen.
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Produktentwicklungsprozess – Die Vorgehensweise in der Qualitätsvorausplanung – House of Quality
Durch die Betrachtung der gegenseitigen Wechselwirkungen von einzelnen Merkmalen, wird die QFD Matrix mit einem „Dach“ gekrönt, was die Bezeichnung House of Quality (HoQ) erklärt. Wie bei jeder anderen Form von Qualitätstabelle, ist der strukturelle Aufbau des HoQ der Anwendungssituation entsprechend flexibel gestaltbar. Auf Grundlage der Produktplanung in der ersten Phase, ist das Vorgehensprinzip bei der QFD Methode im Folgenden anhand des Beispiels „Taschenmesser“ aufgezeigt:
1. Schritt
Zunächst sind im Rahmen der Qualitätsplanung die Kundenforderungen, also das WAS, in der Kundenausdrucksweise aufzulisten. „Das Messer sollte viele Funktionen besitzen.“ „Das Messer sollte nicht schwer sein.“
2. Schritt
Nun sind die ermittelten Anforderungen aus der Sicht der Kunden zu gewichten. Funktionalität hat Prio. 5 Sicherheit hat Prio. 4 (1 = geringe Wichtigkeit, 5 = hohe Wichtigkeit)
3. Schritt
Die zu spezifizierenden Merkmale, das WIE, sind zu bestimmen. Hierzu sind Kundenanforderungen in messbare Einheiten umzuformulieren.
4. Schritt
Die Optimierungsrichtung der Qualitätsmerkmale ist festzulegen. Mit Hilfe von Pfeilen ist darzustellen, inwieweit ein Merkmal zu verändern ist, um es zu verbessern
5. Schritt
Nun ist die Korrelation, also der Zusammenhang zwischen Kundenanforderungen und Qualitätsmerkmalen, zu ermitteln.
Großer Zusammenhang = 9
Mittelgroßer Zusammenhang = 3
Kleiner Zusammenhang = 1
6. Schritt
Als nächstes erfolgt in der Qualitätsvorausplanung die Wettbewerbsanalyse, das WARUM. Hierbei ist das eigene Produkt mit dem aus Kundensicht besten Konkurrenzprodukt zu vergleichen.
7. Schritt
Im Anschluss sind die Zielgrößen der Merkmale, das WEVIEL. festzulegen. Für jedes Merkmal des Produkts wird eine Maßgröße bestimmt, die das Merkmal genau definiert bspw. Gewicht [g], Länge [cm], etc.
8. Schritt
Die Mühe, die aufzuwenden ist, um die gesetzten Werte bzw. Ziele zu erreichen, ist zu bewerten. Die Schwierigkeiten sind nun in Bezug auf ihre technische Umsetzbarkeit zu bewerten, um eventuelle Schwierigkeiten bei der Umsetzung abschätzen zu können.
1 = leichte Erreichbarkeit
10 = nahezu nicht zu erreichen
Es folgt eine Wettbewerbsanalyse aus Sicht des Unternehmens.
9. Schritt
Es sind sowohl das eigene Produkt, als auch ein geeignetes Konkurrenzprodukt in Bezug auf die festgesetzten Merkmale zu messen und zu bewerten, wodurch zwei Produktprofile entstehen.
10. Schritt
Die kritischen Merkmale sind nun auf ihre technische Bedeutung zu ermitteln. Hierbei ist die Bewertung mit der Gewichtung der Kundenanforderung zu multiplizieren sowie spaltenweise aufzuaddieren. Dadurch erhält man eine Gesamtbedeutung für jedes individuelle Merkmal.
11. Schritt
Im letzten Schritt der Qualitätsplanung im Produktentwicklungsprozess sind mögliche Korrelationen sowie eventuelle Konflikte der Produktmerkmale untereinander zu überprüfen. Zu beachten ist, dass sich Produktmerkmale untereinander beeinflussen können. Im besten Falle kommt es zu einer Zielharmonie:
Durch die Verbesserung eines Merkmals, wird auch ein weiteres Merkmal verbessert (wird mit einem „+“ gekennzeichnet).
Im schlechtesten Falle kommt es zu einem Zielkonflikt:
Durch die Verbesserung eines Merkmals wird ein weiteres Merkmal verschlechtert (wird mit einem „-“ gekennzeichnet). Im Falle einer Zielneutralität erfolgt eine Kennzeichnung mit „o“.
Qualitätsvorausplanung / Qualitätsplanung – Die Wirkung von QFD
Die QFD – Methode bietet eine Vielzahl an Vorteilen, unter Anderem:
- eine einheitliche, gemeinsame Sichtweise auf das Produkt
- methodische sowie genau dokumentierte Produktentscheidungen
- der Produktentwicklungsprozess konzentriert sich auf das Wesentliche
- Gesteigerte Zufriedenheit der Kunden
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